Bovet lud Bespoke Unit im Februar 2022 zu einer Führung durch ihre Einrichtungen ein.
Von links nach rechts: Trevor Guilday, Paul Anthony & Charles-Philippe
Charles-Philippe und Trevor Guilday, die Gründer des Unternehmens, reisten nach Val-de-Travers in der Schweiz, um die Manufaktur Dimier 1738 und das historische Château des Mtiers zu besichtigen.
An einem frostigen Februarmorgen wurden wir von unserer Wohnung in Genf abgeholt, um uns durch die schneebedeckten Schweizer Landschaften fahren zu lassen.
Innerhalb weniger Stunden erreichten wir ein schlichtes Gebäude in einem kleinen Dorf namens Tramelan. Hier wurden wir von Christophe Persoz, Projektmanager von Bovets, begrüßt, der uns persönlich durch die Anlagen führte
Dimier 1738 Herstellung
Unser erster Halt war die Manufaktur Dimier 1738, die Bovets Pascal Raffy im Jahr 2006 kaufte. Christophe erklärte, wie Raffy sich eine vollständig hausinterne Produktion vorgestellt hatte.
Er erwarb die Manufaktur Dimier, das Schloss Mtiers und eine Zifferblattanlage, um dies zu realisieren.
Die zweistöckige Manufaktur ist im Erdgeschoss in die Mikromechanik unterteilt, während das Obergeschoss den Handwerkern und Uhrmachern gewidmet ist. Die Gesamtbelegschaft besteht aus 73 Angestellten und Handwerkern aus 41 verschiedenen Berufen.
Nach einem schnellen Kaffee machten wir uns auf den Weg zu den Mikromechanik-Werkstätten. Uns traf ein Mitarbeiter, der lange Maschinen zum Fräsen von Stäben bog und in Form drehte.
Obwohl teilweise automatisiert, erforderten diese speziellen Maschinen eine Programmierung, um jeweils ein bestimmtes Bauteil zu schneiden. Die Stäbe wurden an einem Ende in ein Fach eingeführt. Sie wurden dann in den Schneidebereich eingeführt.
Wir konnten einen in Aktion sehen, was sehr beeindruckend war. Das zu schneidende Stück wurde ständig mit Öl unter hohem Druck besprüht, um die Temperatur zu senken. In der Zwischenzeit würde ein automatisiertes Gerät das Stück sowohl drehen als auch in Form fräsen.
Diese Ergebnisse waren erstaunlich. Eine einzige Maschine könnte so programmiert werden, dass sie eine Vielzahl von Rädern, Zahnrädern und Komponenten mit äußerster Präzision schneidet. Besonders beeindruckend waren die noch an dicken Messingstangen befestigten Bauteile. Die Gegenüberstellung eines filigranen Uhrenbauteils, das an einem Stück Rohmetall hängt, war nicht ohne Poesie.
Stand Der Technik
Angesichts des guten Rufs von Bovet für handgefertigte Zeitmesser und handwerkliche Werte war es faszinierend zu sehen, wie sie sich mit der Zeit weiterentwickelten. In diesem Raum befanden sich eine Reihe von Maschinen, die von einigen Technikern überwacht wurden.
Einige davon waren in der Lage, hochkomplexe Bauteile zu schneiden. Christophe schwenkte eifrig eine hochdetaillierte Hauptplatine für ihr Kaliber 17BM03-GD. Diese komplizierte Struktur bestand aus unterschiedlichen Kurven, Querschnitten und Speichen auf mehreren Ebenen. Sie wurde sowohl beim Virtuoso VIII als auch beim fliegenden Tourbillon von OttantaSei verwendet und war ein technologisches Wunderwerk .
Es ist eine der kompliziertesten Hauptplatten, die jemals hergestellt wurden. Es wurde so konzipiert, dass es leicht ist und dennoch stark genug ist, um einer Gangreserve von 10 Tagen standzuhalten.
Um dieses beeindruckende Stück Technik zu bauen, haben wir erwartet, dass mehrere Maschinen zum Bau benötigt werden. Christophe wies darauf hin, dass er nur eine Maschine habe. Er erklärte dann, dass Bovet ursprünglich erwogen hatte, ein anderes Unternehmen mit der Herstellung zu beauftragen, da es so komplex sei.
Jeder lehnte sie jedoch ab und sagte, dass dies aufgrund der dreidimensionalen Struktur der Stücke unmöglich zu erreichen sei.
Dennoch setzte sich Bovet durch und blieb dabei seiner hauseigenen Philosophie treu. Er wies darauf hin, dass das Gerät mit mehreren Werkzeugen programmiert werden könne, um beliebige Komponenten herzustellen. Es waren 12 Werkzeuge erforderlich, die in der Werkstatt hergestellt wurden. Jede Grundplatte würde über 8 Stunden dauern, um aufwendig erstellt zu werden.
Qualitätskontrolle
Das Zentrum der Werkstatt war der Qualitätskontrolle gewidmet, um sicherzustellen, dass jede Komponente mit genauen Toleranzen gebaut wird. Diverse Bänke waren mit Messgeräten, Mikroskopen und Computern ausgestattet.
Hier wird jede Komponente geprüft und verifiziert, bevor sie zur Montage aufgenommen wird.
Handgefertigte Werkzeuge
Der nächste Workshop war etwas handwerklicher und das, was Sie von einem Uhrmacher-Workshop erwarten würden, aber in größerem Maßstab. Christophe stellte uns dieses Mal einem Handwerker vor, der die Schneidwerkzeuge der Komponenten herstellte.
Er zeigte uns stolz das fertige Produkt, während Christophe die Funktionsweise der Schraubstöcke erklärte. Wir mussten unsere Augen schließen, um herauszufinden, was das war.
Wie braucht man, um eines davon zu machen? fragten wir neugierig.
Mindestens eine Woche. Er antwortete stolz, ich muss es schrittweise kürzen und wenn ich einen Fehler mache, muss ich es wegwerfen und neu anfangen.
Und wie lange hält es, bevor es ausgetauscht werden muss? Wir hatten die Antwort.
Oh, es könnte nach zwei Tagen kaputt gehen oder ein paar Jahre gut sein. Er lächelte ohne eine Spur von Besorgnis.
Mit dem Werkzeug wurde dann ein fertiges Bauteil erstellt. Begeistert präsentierte er es uns. Nicht größer als ein Fingernagel, war es ein fein geformtes Rad mit dünnen Speichen.
Wir vom Team der Bespoke Unit tauschten Blicke aus. Wir waren nicht nur beeindruckt, wie etwas so Raffiniertes von Hand hergestellt werden konnte, sondern auch, wie leidenschaftlich dieser Mann bei seiner Arbeit war.
Manuelle Maschinen
Wir sahen, wie einige andere Maschinen im letzten Raum der Werkstatt manuell bedient wurden. Während einige Technologien mit bestimmten Teilen verwendet werden können, erfordern andere ältere, schwerere Maschinen.
An einem Ende war eine Frau über eine Maschine gebeugt, wo sie Unterlegscheiben platzierte, die in Form gestanzt werden sollten. Es kam mir bekannt vor, und der Mann, der es gemacht hatte, benutzte den Schraubstock und das Schneidewerkzeug.
Anschließend wurde uns eine weitere Maschine vorgeführt, die Kupferstreifen aufrollt und sie in Komponenten schneidet. Es begann, das rohe Metall einzusaugen, und dann begann es wegzuschneiden. Unten würde es die fertigen Teile mit hoher Geschwindigkeit in eine Kiste werfen.
Viele Fluggesellschaften verfügen nicht über die Einrichtungen, die präzise genug sind, um einige ihrer Cockpitteile herzustellen, sodass Bovet oft beauftragt wird, sie stattdessen herzustellen. In ähnlicher Weise realisiert Bovet eine Reihe von medizinischen Komponenten und Instrumenten dank der überlegenen Präzision, die sie bieten.
Wir haben uns dann einige isometrische Schemata angesehen, bevor wir gegangen sind. Dies sind die Ressourcen, die verwendet werden können, um diese in herkömmliche Lichtpaneele umzuwandeln. Nach ein paar komplizierten Berechnungen ist ein Handwerker dann in der Lage, das Bauteil mit den ihm zur Verfügung stehenden Maschinen zu bauen.
Chirurgische Umgebungen
Bevor wir nach oben zurückkehrten, bekamen wir sterilisierte OP-Jacken und eskortierten uns in die Werkstätten. Christophe erklärte, dass damit verhindert werden sollte, dass sich Staubpartikel in der Luft verteilen, die die empfindlichen Komponenten im Inneren verunreinigen könnten.
Der erste Raum, den wir besuchten, war dem Gravieren und der Herstellung einiger der komplizierteren Stücke von Hand gewidmet. Tatsächlich war es eine ziemlich radikale Veränderung gegenüber den Räumen darunter. Dieser war im Gegensatz zu den darunter liegenden ruhiger und eher wie ein Labor.
Die Handwerker konzentrierten sich auf ihre Aufgabe und beugten sich über jedes Stück. Trotzdem freuten sie sich, uns einige ihrer Arbeiten zu zeigen.
Eine Frau mit einem besonders passenden und auffälligen Tattoo im Fleurisanne-Stil gravierte sorgfältig Platten unter einem Mikroskop. Mit einem kleinen Hammer und einem raffinierten Meißel klopfte sie vorsichtig auf das polierte Metall.
Wir waren fassungslos über das Detail und sie ließ uns einen Blick durch ihre Linse werfen. Wir waren beeindruckt von ihrer ruhigen Hand und ihrer sorgfältigen Arbeit.
Einige ältere Herren arbeiteten auch an komplexen Stücken. Während einer sorgfältig polierte, arbeitete ein anderer an einem Stück, das so klein war, dass es mit einer Fingerspitze kaum wahrnehmbar war.
Obwohl wir von ihrer Arbeit geblendet waren, ließen wir sie in Stücken und gingen in den nächsten Raum.
Streng Geheime Unruhfedern
Christophe erklärte schnell, dass der Ort, an dem wir eintraten, ziemlich privat war, bevor wir in den kleinen Raum gingen. Wir konnten nicht viele Fotos machen, aber wir bekamen eine kurze Tour.
Wir waren jedoch überwältigt von den Sehenswürdigkeiten, die wir sahen. Dieser geheimnisvolle Raum, der den Unruhfedern gewidmet ist, würde verwendet, um die raffiniertesten Spiralen der Welt herzustellen, die es gibt. Für immer ihrem internen Ansatz treu bleibend, erforderte die Entwicklung dieser Praxis beträchtliche Forschung, Entwicklung und Investitionen.
Dimier verwendet eine vertrauliche Methode zum Ziehen und Auswalzen einer einzigartigen Stahlzulassung in Dicken von Mikrometern mit einer Toleranz von weniger als 0,0001 mm. Diese werden dann in einer chirurgischen Umgebung sorgfältig aufgewickelt.
Noch beeindruckender ist, dass die Unruhräder, die die Federn zusammenhalten, nicht aus einem Stück bestehen. Stattdessen sind es kleine Speichen mit dünnen Gewichten, die in einem fast Science-Fiction-Design zusammenkommen.
Christophe sagte, dass es für Uhrenfirmen selten sei, diese selbst herzustellen. Tatsächlich wenden sich viele andere Marken an Bovet, um ihnen Federn zu liefern, da dies ein teurer und ausgeklügelter Prozess ist.
Bewegung Versammlung
Nachdem wir uns in einigen der Lackierräume umgesehen und gesehen hatten, wo das Logo der Zifferblätter im Transferverfahren gedruckt wurde, wurden wir in den Montagebereich geführt. Obwohl es Mittagszeit war, blieben die meisten Techniker freundlicherweise, um uns ihre Arbeit zu zeigen.
In der chirurgisch sterilisierten Umgebung setzen Techniker die Komponenten sorgfältig zu vollständigen Bewegungen zusammen. Hier konnten wir die Früchte der Arbeit aller anderen Räume miterleben, als die Zeitmesser sorgfältig und aufwendig von Hand zusammengebaut wurden.
Die Techniker arbeiteten in gebeugter Haltung, benutzten Monokel-Okulare, um ihre Arbeit zu inspizieren, und zogen die Augenbrauen zusammen, als sie die Uhrwerke zusammenbauten und testeten. Das fertige Uhrwerk wurde von einem Handwerker demonstriert, der sich einige Zeit nahm. Nach nur wenigen Sekunden, in denen sie ihre Konstruktion gesehen hatten, war es erstaunlich zu sehen, wie die über 400 Teile in perfekter Harmonie zusammenarbeiteten.
Forschung & Entwicklung
Am Ende unserer Tour durch Dimiers wurden wir in ein kleines Open-Space-Büro geführt, wo Designer an den 3D-Modellen aktueller und zukünftiger Kaliber arbeiteten.
Angesichts der Tatsache, dass vieles, was in diesem Raum geschah, streng vertraulich war, waren wir erfreut, dass sie sich die Zeit genommen haben, uns einige weniger eingeschränkte Entwürfe zu zeigen.
Unter Verwendung der Autodesk Inventor-Software wurde jede Uhr in einem 3D-Render zusammengebaut. Die Designer konnten die komplette Uhr aus ihrem Gehäuse nehmen und sehen, wie sie zusammengefügt wurde.
Bovets patentiertes sphärisches Wickelsystem wurde in einer 3D-Umgebung gezeigt. Es war besonders beeindruckend. Hier konnten wir wirklich nachvollziehen, wie die dreidimensionale Verzahnung ins Spiel kam und ein so innovatives Konzept möglich machte.
Le Château De Mtiers
Nachdem wir unsere aufregende Erfahrung mit Dimier abgeschlossen hatten, wurden wir zu einer Fahrt ins Val-de-Travers, dem Geburtsort von Bovet, mitgenommen. Auf der Fahrt durch Fleuriers, den Stammsitz von Bovets, wies Christophe auf den Chinesischen Palast hin.
Es war einst das Zuhause und der Hauptsitz von Douard Bovet und ist immer noch das Gemeindehaus der Stadt. Es beherbergt jedoch immer noch die Fleurier Quality Foundation, die teilweise von Bovet gegründet wurde. Wir fuhren eine steile, ansteigende Landstraße hinauf, als wir das Dorf verließen.
Schließlich erreichten wir den Gipfel, wo wir auf die großen Tore des Château des Mtiers stießen. Erbaut im 14. Jahrhundert vom Grafen von Neuchtel, Rodolphe IV, hieß es ursprünglich Vauxtravers.
Es wurde 1835 von Henri-Franois Dubois-Bovet erworben, bevor es 1957 der Gemeinde Neuchtel geschenkt wurde.
Pascal Raffy suchte nach einer Operationsbasis, um Bovet zu unterstützen, und er fand sie. Glücklicherweise konnte sich die Gemeinde Neuchtel den Unterhalt nicht leisten und verkaufte es 2006 an Raffy.
Als wir den Hof betraten, waren wir uns nicht ganz sicher, was uns erwarten würde. Wir waren jedenfalls begeistert!
Nachdem wir einige Zeit in den Innenhof geschaut hatten, waren wir uns alle einig, dass er uns an den Drehort von James Bond erinnerte. Hoffentlich hat niemand erwartet, dass wir uns unterhalten
Dann wurden wir in das Hauptgebäude gebracht, in dem das Marketing- und Verkaufsteam untergebracht war. Es war erstaunlich, moderne Computer neben hohen Steinmauern und dicken Eichenbalken zu sehen.
Wir wurden herzlich vom Team begrüßt, bevor wir von Christophe nach oben gebracht wurden.
Die Schlosswerkstatt
Die Landschaft änderte sich dramatisch, als wir die Treppe hinaufstiegen. Uns wurde mitgeteilt, dass der Werkstattraum kontrolliert werde und wir einen zweiten sterilisierten Kittel tragen würden.
Um sicherzustellen, dass die Uhren nicht durch Temperatur- und Druckschwankungen beeinträchtigt werden, wurde dies getan.
Wir hörten ein Knarren, als wir den Raum betraten, um einen weiteren starken Kontrast zwischen Eichenbalken und einer Laborumgebung zu finden. Ein halbes Dutzend Kunsthandwerker saßen über ihre Arbeit gebeugt und benutzten Monokel-Okulare.
Christophe erklärte, dass dieser Raum der Montage der Uhren sowie einigen Gravurarbeiten gewidmet war. Wir waren erstaunt über die komplizierten Miniaturmalereien der Techniker, die uns stolz und eifrig ihre Arbeit zeigten.
Durch Mikroskope waren wir beeindruckt von der Detailtiefe jedes der Gemälde. Eine Emailmalerei kann bis zu 30 mal gebrannt und wieder poliert werden. Es würde verworfen, wenn während des Prozesses Risse auftraten, und neu gestartet werden.
In einer Ecke des Zimmers war ein Graveur beschäftigt. Wir bewunderten einige der ausgestellten fertigen Gehäuse mit ihren handgerändelten und Fleurisanne-Lünetten und -Bügeln.
Der Graveur blickte auf und lud uns ein, das Gravieren auf einer Übungsplatte unter dem Mikroskop auszuprobieren. Jeder von uns hat es versucht und versucht, das Werkzeug im richtigen Winkel zu halten und sich nur an der rotierenden Basis und nicht an der Klinge selbst zu drehen. Es war viel schwieriger, als es aussah!
Fertige Uhren
Wir bekamen ein Tablett mit fertigen Uhren, bevor wir die Werkstatt verließen. Wir bewunderten die Zeitmesser der Virtuoso VIII und der Bovet Tourbillon, während wir Spezialhandschuhe trugen.
Monsieur Bovets revolutionäres Amadeo-System ist mein Favorit. Dieses clevere Konzeptgehäuse verwandelt bestimmte Uhren von einer Taschenuhr in eine Tischuhr oder Armbanduhr.
Nachdem wir nur die Spitze des Produktions-Eisbergs gesehen hatten, waren wir für einen Moment beeindruckt von all den Jahren der Entwicklung und sorgfältigen Arbeit, die erforderlich waren, um das zu machen, was wir in unseren Händen hielten. Bovet stellt nur wenige tausend Zeitmesser pro Jahr her, was Pascal Raffys bewusst entschieden hat.
La Tour Diesse
Christophe führte uns durch den Innenhof, um die Schlosstour zu sehen, als unsere Tour vorbei war. Es beherbergt den Sitzungssaal des Gebäudes, die Tour Diesse.
Der Versammlungsraum war mit Samowar, goldenen Uhren und Wandteppichen geschmückt. Ein Eichentisch war von Samowaren umgeben. In der Ecke stand Pascal Raffys persönliche Taschenuhrensammlung. Mit Zeitmessern, die bis ins Jahr 1820 zurückreichen, waren wir fasziniert von den Kunstwerken, die Bovets Essenz und Geist einfingen.
Der Sitzungssaal war oben, und wir gingen nach oben. Es fühlte sich passend an in solch einer verschwenderischen Umgebung. An der gegenüberliegenden Wand befand sich ein Fresko, das den Hafen von Kanton im 19. Jahrhundert ehrte. Davor hing ein Druck einiger originaler Bovet-Plakate mit chinesischen Schriftzügen.
Dies wurde von Christophe verwendet, um die Geschichte von Bovet und die Bemühungen zu erklären, die es unternommen hat, um Fälschungen im China des 19. Jahrhunderts zu bekämpfen. Christophe wird dies alles im folgenden Video erklären.
Der Dungeon & Herzliche Abschiede
Christophe Persoz führte uns in den letzten Raum im Keller, bevor unser Besuch endete. Das niedrige Dach verbirgt eine alte mittelalterliche Gefängniszelle mit Eisenstangen und Eichenwänden.
Es schien restauriert zu sein, und Trevor Guilday trat ein, um es zu überprüfen, Paul Anthony schloss die Tür.
Unser Besuch in Bovet war eine aufschlussreiche und fesselnde Erfahrung. Trotz aller Bemühungen war es eine überwältigende Erfahrung, das Design und die Konstruktion der Uhren zu sehen. Sie werden in der Lage sein, die Preis- und Zeitanforderungen dieser exquisiten Zeitmesser zu schätzen, indem Sie mehr über ihre Konstruktion erfahren.
